Realizamos evaluaciones metalúrgicas de los circuitos de flotación, así como también, para las etapas de molienda y remolienda con el objetivo de conocer las condiciones actuales de la planta concentradora.

La Auditoría de Procesos contempla:

• Análisis estadístico avanzado de data histórica de planta
• Diseño, supervisión y análisis de muestreos de plantas industriales
• Ajustes de balances metalúrgicos globales y por etapas de proceso.
• Diagnósticos metalúrgicos y operacionales
• Identificación de cuellos de botella
• Realización de benchmarkings

En el campo de la geometalurgia contamos con un grupo de profesionales calificados para realizar el asesoramiento y la orientación para el desarrollo de modelos geometalúrgicos, con el objetivo de optimizar la explotación de los minerales desde el yacimiento, mejorando así los niveles de producción.

Realizamos pruebas de laboratorio, con el fin de estudiar la variabilidad del yacimiento respecto del desempeño metalúrgico de los materiales planificados para alimentar a la planta concentradora en el futuro. Desde el punto de vista mineralógico analizamos: la respuesta a la molienda, el desempeño en flotación y el comportamiento de los relaves generados.

Las tareas incluídas en este servicio son:

• Ejecución de pruebas de laboratorio para el poblamiento y actualización de modelos geometalúrgicos.
• Apoyo en el desarrollo de algoritmos y modelos geometalúrgicos
• Análisis estadísticos avanzados.

El diagnóstico metalúrgico es una primera fase en la optimización de los índices de eficiencia metalúrgica de una planta concentradora.

En CASTRO INGENIERÍA ofrecemos un servicio completo a través de nuestros laboratorios Hidrometalúrgico, Mineralógico y Químico (MinFlot) para los  muestreos de plantas. De esta manera, podemos identificar el origen y  la causa de las pérdidas de recuperación de metal útil y sub-productos, y/o de la caída en la calidad metalúrgica de los concentrados.

El diagnóstico busca identificar las causas de pérdidas de recuperación de Cu, Mo, Au y sus subproductos dentro de  una planta de flotación. Estas causas pueden ser muy variadas, incluyendo:

•  Problemas granulométricos y mineralógicos, como por ejemplo, la falta de liberación, cambios en el tamaño de grano y diseminación, presencia de óxidos de Cu, o pérdidas por partículas finas y ultrafinas.
• Cambios en la calidad metalúrgica de ciertos sectores del yacimiento (unidades geo-metalúrgicas), incluyendo aumento del Cu soluble, alteraciones litológicas, por ejemplo,  presencia de arcillas, entre otras. 
• Problemas operacionales y problemas asociados a la planta en sí, como puede ser el caso de la pérdida de los estándares de diseño de la planta (tiempos de residencia, aumento de cargas circulantes, etc.). Entre los parámetros que más contribuyen a la eficiencia de una planta de flotación, se encuentra, el tipo y dosificación de los reactivos de flotación, pH, y % de sólidos.

Contamos con una amplia experiencia respecto a los Minerales de alto As, tanto en los procesos metalúrgicos asociados a su separación, como también en el tratamiento ambiental posterior.

Resolver el problema del As en minerales de Cu es clave para el medio ambiente y para la comercialización de concentrados.

La conservación ambiental comienza con la separación del As, y una vez implementada esa etapa, se deben aplicar tecnologías para su abatimiento con el fin de lograr una disposición ambientalmente segura (test EPA 1311). Los avances en lixiviación alcalina y tostación, son las tecnologías mejor posicionadas, pero la flotación selectiva está avanzando con promesas en los últimos tiempos.

El desarrollo de nuevas tecnologías para el tratamiento de minerales altos en As es aún un área que se encuentra en estudio. Si bien es cierto, existen opciones piro-metalúrgicas, hidro-metalúrgicas y de flotación, la selección de la tecnología debe ser estudiada caso a caso. 

Existen varias exigencias, por ejemplo, eliminar el As sin afectar la recuperación de Cu, lo cual es difícil porque el As se encuentra mineralógicamente como sulfosales de Cu y As (enargita, tenantita). Debe existir un complemento entre el proceso metalúrgico y el tratamiento ambiental posterior.

Ofrecemos  servicios especiales para investigar este tipo de minerales y lograr mejoras significativas en su eficiencia metalúrgica.

Los minerales alterados de Cu de baja ley y altos contenidos de óxidos de Cu y arcillas exigen aplicar condiciones no-convencionales al proceso de flotación.

Las especies de ganga sufren fuertes alteraciones litológicas con el paso del tiempo, como por ejemplo, el cuarzo puede alterarse bajo ciertas condiciones físico-químicas hasta convertirse en arcilla. Por otro lado, alteraciones de la zona superior de los yacimientos de Cu porfídicos, pueden generar soluciones tipo drenaje ácido de mina, que se infiltran hacia la zona secundaria del yacimiento y pueden dar lugar a la formación de distintos óxidos de Cu (malaquita, azurita, crisocola, atacamita, chalcantita, etc.).

Usualmente, estas especies oxidadas de Cu no flotan adecuadamente con los colectores tiólicos usados para flotar los sulfuros. Por lo tanto, en la práctica, el contenido de Cu soluble representa a los óxidos de Cu; y este se emplea como criterio de la calidad metalúrgica de un mineral o sector del yacimiento. En consecuencia, flotar minerales con alto contenido de óxidos de Cu y arcillas es un gran desafío técnico.

Contamos con experiencia en la optimización de plantas de flotación mediante diversas técnicas. Sabemos que los objetivos permanentes de una planta concentradora son mejorar la recuperación de metal útil y ley de concentrado, o reducir costos de operación.

Los yacimientos son heterogéneos y a menudo muestran cambios importantes en la ley del metal útil, mineralogía, litología, dureza, etc.

Estos cambios se acentúan con el paso del tiempo, especialmente al avanzar desde las zonas secundarias a zonas primarias de un yacimiento de cobre porfídico. Por lo tanto, las condiciones óptimas de operación de una planta de molienda/flotación no son sostenibles en el tiempo. Más aún, requieren de una permanente actualización de las fórmulas de reactivos y de los índices granulométricos, como, por ejemplo, el P80. En este cuadro se conjuga también el contenido de pirita y de impurezas tóxicas, cuya recuperación o rechazo depende también de las condiciones de proceso. De esta forma, la optimización de la flotación obedece a un continuo análisis metalúrgico del proceso de flotación y se debe incluir un seguimiento estadístico de la operación, junto con muestreos de planta, ajuste de balance, análisis mineralógicos, análisis granulométricos, etc.

Ofrecemos el diseño y dimensionamiento de circuitos de chancado y molienda (Barras, Bolas y Molienda SAG).

Plantas de Chancado

Los estudios están básicamente orientados a la disminución del consumo específico de la energía para realizar una tarea de chancado determinada, con el objetivo, además, de incrementar la eficiencia operacional en las etapas posteriores del proceso de conminución (Plantas de molienda).

Mediante la utilización de los software Bruno de Metso y Plant-Designer de Sandvik, combinado con la experiencia en plantas industriales del equipo de consultores, podemos analizar el diseño, el dimensionamiento, el diagnóstico operacional, así como también,  la optimización y simulación de plantas de chancado, 

Plantas de Molienda

Para este tipo de plantas analizamos el diseño, dimensionamiento, diagnóstico operacional, optimización y simulación de Plantas de Molienda, para sus tres configuraciones de circuito: Circuito de Molienda Convencional, Circuito de Molienda Unitaria y Circuito de Molienda SAG.

Los estudios están basados en la interpretación y análisis de los diferentes test de moliendabilidad a nivel de laboratorio, entre los que se pueden mencionar los Work Index de chancado, barras y bolas (Wich, Wir y Wib), test SPI (SAG Power Index) y test SMC (Mia, Mib, Mic, Mih).

También determinamos la cinética de molienda y distribución de tamaños de fracturación mediante el test del molino de torque, basado en el modelo fenomenológico de Jhon Herbst, con el fin de obtener un simulador del proceso utilizando el software Moly-cop Tools

Realizamos el diseño y conducción de pruebas a nivel planta piloto para molienda SAG, explorando las principales variables de rendimiento, con el objetivo de escalar su comportamiento a nivel planta industrial.

Además, analizamos los criterios de diseño de los proyectos de plantas de molienda y su análisis comparativo con la condición actual de operación, revisando los principales factores que afectan las diferencias de rendimiento entre el diseño original del proyecto y la operación actual.

Contamos con amplio conocimiento sobre la aplicación de agua de mar a la flotación de minerales de Cu y Mo. Tanto en la etapa de flotación colectiva Cu/Mo como en la etapa de flotación selectiva de Mo.

El uso de agua de mar sin desalar en la flotación de minerales de Cu y Mo exige cambios significativos en la tecnología de depresión de pirita.

La escasez de agua dulce en el Norte de Chile ha puesto de relieve la necesidad de reemplazar fuentes de agua dulce por agua de mar. La opción más competitiva y barata es usar agua de mar sin desalar. Sin embargo, para ello se debe modificar sustancialmente la tecnología de flotación.

Los cambios más relevantes están en relación a la depresión de pirita, puesto que no se recomienda el uso de cal en agua de mar, dado que la precipitación de hidróxido de Mg depresa la molibdenita.  En su lugar, el metabisulfito de sodio es una buena opción como depresante alternativo de pirita. Otra tecnología promisoria para manejar el hidróxido de Mg es el uso de agentes dispersantes, evitando su acción depresora sobre Mo.

Contamos con un equipo de especialistas en molienda que se especializa en este tipo de análisis, conducente a aportar mayor tasa de procesamiento y/o menor CEE para una planta concentradora en operación.

El aumento de tonelaje y/o reducción del consumo específico de energía (CEE), son aspectos claves para reducir los costos en una planta concentradora.

El costo de la energía local en US$/KWh y el consumo específico de energía (CEE) en las etapas de reducción de tamaño (chancado y molienda) son parámetros muy gravitantes sobre los costos de operación de una planta concentradora. A esto se suma el objetivo frecuente de querer aprovechar al máximo la capacidad instalada en equipos de chancado, molienda SAG y molienda de bolas, para aumentar el tonelaje procesado. Son típicos los ejemplos, de incluir etapas de chancado de pebbles y pre-chancado en apoyo a la molienda SAG; y el uso de molienda terciaria con molinos verticales para bajar el P80. Por lo tanto, importantes oportunidades de aumentar la tasa de procesamiento y reducción de los costos de energía por tonelada de mineral procesado, se pueden obtener optimizando los circuitos de chancado y molienda.